Porzellanfabrik Langenthal - Porcelain Suisse

Privatfoto von 2008

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Die Geschichte der einzigen schweizer Porzellanfabrik

Auf dieser Seite stelle ich die Langenthaler Porzellanfabrik vor. Bild oben.. über dem 1906 gebauten Ofenhaus ragten früher zwei Hochkamine gen Himmel und am Rundbogen prangte in grossen Buchstaben Porzellanfabrik Langenthal AG.

Wer schon in meinen Privatnotizen gestöbert hat weiss, dass ich auch mal Porzellanmaler gelernt habe. Das war 1966-69. Seither liebe ich dieses edle Material. Mein Lehrabschluss mit Note 5,9 (von max.6) wäre einer weiterführenden Karriere in dieser Branche nicht im Wege gestanden, doch schon kurze Zeit später zeichneten sich am wirtschaftlichen Horizont verschiedene unschöne Veränderungen ab welche diesem Beruf keine positive Zukunft bescheinigten. So nahm ich 1972-77 meine zweite Ausbildung in Angriff, im Bereich Audiotechnik und Elektronik.

Obwohl ich die Porzi verliess blieb die Malerei ein Hobby von mir. Auch die Firma interes-sierte mich weiterhin denn ihre Produkte gehörten einst zum BESTEN was man auf dem Weltmarkt bekommen konnte und das Porzellan allgemein fasziniert mich auch heute noch, dieses edle Material... DAS WEISSE GOLD. - Leider sind mir vor einigen Jahren viele meiner gesammelten Fotos auf unerklärliche Weise abhanden gekommen, so werden ich zum besseren Verständnis da un dort "fremde" Bilder einbringen..

In Europa gibt es nach wie vor einige weltbekannte Porzellanmanufakturen z.B. in Deutschland in Sachsen, im Fichtelgebirge, in Selb / Bayern oder in Karlsbad / Tschechien, Frankreich und anderswo, die alle immer noch mit Erfolg arbeiten, wenn auch bei einigen der Rotstift angesetzt wurde. In manchen Regionen sind gut ¾ der Arbeitsplätze in der Porzellanindustrie verschwunden. Wo einst 15'000 Beschäftigte gezählt wurden finden wir im Jahr 2009 noch 3000 Arbeitsplätze. Viele konnten dem starken Druck auf dem Weltmarkt nicht standhalten, mussten verkauft oder aufgelöst werden. So verschwanden zahlreiche bekannte traditionsreiche Firmen.

Und doch haben es einige geschafft... durch Neuinvestitionen, unumgängliche Entlass-ungen und Automatisierung... nur wenige aus eigener Kraft, andere mit fremder Hilfe, durch Übernahme oder Fusion.

Das weisse Gold und seine Herstellung

Porzellan - das weisse Gold - wird aus einer weichen Masse hergestellt, ähnlich einem Kuchenteig. Damit man diese Masse bekommt muss man zuerst die dazu nötigen Materialien im richtigen Verhältnis mit Wasser mischen. Die gleiche Masse wird flüssig zum Giessen von Hohlgeschirr verwendet. All diesem voran müssen die Rohmaterialien in speziellen Mühlen zu ganz feinem Pulver gemahlen werden.

ECHTES Porzellan besteht aus den Bestandteilen :

Kaolin ist ein sehr feines eisenfreies weisses Gestein mit geringer Verformbarkeit. Dafür erträgt es sehr hohe Temperaturen und ergibt einen dichten Scherben.

Feldspat (auch Petuntse genannt ) ist ein Glimmergestein und vermindert in der Porzellanmasse ein wenig die Formbarkeit, andererseits verhindert es einen Volumenschwund beim Brennen, so dass die Teller und Tassen etc. nicht kleiner werden.

Quarz als dritter Teil in diesem Gemisch ist nach Feldspat das am zweithäufigsten vorkommende Material der Erdkruste und für die Herstellung vieler Produkte von grosser Bedeutung. Man verwendet es in Farbstiften, Kosmetika, Polyäthylen, Autoreifen und in der EU sogar als Zusatzstoff in einigen Lebensmitteln (E559).

Wir unterscheiden 1. Hartporzellan und 2. Weichporzellan. - Der Unterschied zwischen Hart- und Weichporzellan besteht zur Hauptsache im Mischverhältnis seiner Bestandteile und darin mit welcher Temperatur es gebrannt wird.

Langenthaler Porzellan war - und ist es auch heute noch - edles Hartporzellan.

Herstellungsverfahren

Früher gab es nur zwei Möglichkeiten Porzellanteile herzustellen.

Giessen - + Drehen

In der neueren Zeit wurden auch andere Herstellungsverfahren entwickelt wie z.B. das Trockenpressverfahren und Druckgussverfahren.

1. Das Giessen in eine offene Gipsform wird vorwiegend verwendet zur Herstellung von Hohlgeschirr wie Teekannen, Krüge, Terrinen (Schüssel) usw.

2. Das Giessen in eine geschlossene (doppelwandige) Form. Manche Formen bestehen aus mehreren Teilen welche auch das Giessen von komplizierten Teilen ermöglicht.

Hohlgeschirr wie Krüge, Tassen, Schüsseln etc. werden hergestellt in dem flüssige Masse in Gipsformen gegossen wird.

Seit einigen Jahren kommen auch hier Druckgussverfahren mit Polyharzformen zur Anwendung in welche die flüssige, teilweise zähflüssige Porzellanmasse mit speziellen Spritzköpfen mit Druck injiziert wird.

3. Das Druckgussverfahren. Beim isostatischen Pressverfahren wird ein Tongranulat in einer Spezialform mit Stahlrahmen unter hohem Druck in Form gepresst.

Mit neuen Techniken spart man die Hälfte der Produktionszeit.

Polyharz-Formen z.B. haben den Vorteil dass sie nicht (wie Gipsformen) austrocknen müssen. Mit einer Form kann man ca. 30'000 Teile giessen, eine Gipsform ist nach max. 80-100 Güssen abgenutzt.

4. Drehen

Flache runde Stücke, auch halbrunde, Schalen usw. wurden früher ausschliesslich im Drehverfahren in der Dreherei hergestellt. Dazu benötigt man die teigartige Porzellanmasse.

In neuer Zeit verwendet man auch dazu vorwiegend Zeit und Geld sparende Methoden, moderne Trockenpress- und Druckguss-Verfahren.

Die Porzellanfabrik Langenthal

Die "Porzi" wie die Porzellanfabrik in der Region immer genannt wurde ist nicht ganz untergegangen. Sie lebt weiter in der Öffentlichkeit. Hergestellt wird in der Schweiz jedoch nichts mehr. Die Porzellanfabrik Langenthal ist nun eine Tochtergesellschaft der G.Benedikt Porzellanmanufaktur in Karlsbad (CZ). Sämtliche Artikel werden in Karlsbad produziert. - Mittlerweile besteht wieder eine sehr ansprechende Produktepalette an schönem Tafelgeschirr, Kinderporzellan in hervorragender Qualität. In Langenthal existiert noch ein Fabrikladen mit Neuware und eine Ausstellung (Museum).

Mitarbeiter hat die Firma in Langenthal nur noch einige wenige für Administration, Design und Dekorationsstudien. Die meisten Fabrikationshallen auf dem weitläufigen Areal wurden verkauft oder vermietet.

Privatfoto ca.1957

Die Porzellanfabrik Langenthal wurde im Jahre 1906 gegründet, von ein paar mutigen, weitsichtigen Langenthalern, in einer wirtschaftlich schwierigen Zeit.

Nach umfangreicher Bautätigkeit konnte 1908 der erste Ofen mit Geschirr für den ersten Brand befüllt werden. Alles funktionierte nach Plan. Nun konnte es los gehen.

Privatfoto - anklicken = vergrössern

Diese Tasse erinnert heute noch an den ersten und erfolgreichen Brand im Jahre 1908.

Gemeint ist nicht ein Fabrikbrand, sondern der erste Brand überhaupt, das brennen von Porzellan im Ofen, das auch gleich erfolgreich verlief.

Seit 100 Jahren gab es in der Schweiz keine Porzellanfabrikation mehr und so fehlten auch Menschen mit den so wichtigen entsprechenden Kenntnissen.

Die ersten Langenthaler "Porzellaner" waren deshalb alles Fachleute aus Ostdeutschland. Sie wurden mit offenen Händen in Langenthal empfangen. Man baute ihnen Häuser und Wohnungen für ihre Familien, in unmittelbarer Nähe zum Arbeitsplatz. Die Fachkräfte hatten nicht nur den Auftrag gute Ware zu produzieren, nein, man war auch bestrebt rasch eigene Leute zu Spezialisten auszubilden. Diese Aufgabe übertrug man den Männern aus dem Ausland, was diese auch gut und gerne erledigten. Bald lief die Produktion erfolgreich. Zu Beginn waren 78 Angestellte beschäftigt, wenige Jahre später bereits 200, 400, 800 usw. In der Blütezeit zählte die Porzi gegen 1500 Angestellte.

Die immer stärker werdende Konkurrenz mit Billigware aus dem Ausland machte auch den Langenthalern zu schaffen. Erste Anzeichen gab es bereit Anfang der 1970er Jahre.

Die Herstellung von edlem Hartporzellan

Drehen von Flachgeschirr und Halbschalen

Privatfoto ca.1922

Herstellung von Flachgeschirr in der Dreherei.

Diese Arbeiten wurden früher alle von Hand ausgeführt.

Rund um den Drehtisch der die Form einer grossen Holzkiste hatte standen 3-4 Männer. Jeder hatte seinen Arbeitsplatz an dem unten am Tisch ein Pedal herausragte (wie beim Klavier). An diesem Pedal konnte mit dem Fuss die Geschwindigkeit der Drehscheibe reguliert werden.

Die Drehscheibe ist das Hauptwerkzeug zusammen mit dem Formmesser zum Teller drehen. Das Bild stammt aus den Anfängen um 1922.

Skizze - Funktionsprinzip einer Drehscheibe

Bild anklicken zum vergrössern

Hier habe ich dies in einer Skizze dargestellt. (zum vergrössern Bild anklicken)Die Drehscheibe wird von einer sich drehenden senkrecht stehenden Achse angetriebn und mit dem schon erwähnten (Klavier) Pedal bedient. Die Drehscheibe hat auf der Innenseite die Form welche der Teller aussen erhalten soll. In die Vertiefung der Drehscheibe wird ein Stück Porzellanmasse gelegt. Nun führt man von oben das an einer Halterung befestigte Formmesser hinunter auf die Drehscheibe (Formscheibe). Das Formmesser hat die Form welche der Teller oben erhalten soll. Zwischen Formscheibe und Formmesser ist ein Hohlraum von ca. 4-6mm und genau da befindet sich die Porzellanmasse die nun durch die Drehung der Formscheibe zu einem Teller geformt wird..

Bildnachweis Privatfoto

Diese 'Mitarbeiter'

werden nie müde, sind nie krank, benötigen keine Ferien und das allerbeste.. sie verlangen keinen Lohn, ausser ab und zu ein wenig Pflege.

Das drehen von Hand ist natürlich in den grossen Fabriken längst vergessene Sache. Vollautomatische Maschinen sind auch in der Porzellanherstellung seit Jahren im Einsatz.

Giessen von Hohlgeschirr

Privatfoto Giessereiabt. ca.1950

Eine der Giessereihallen

in denen Tafelgeschirr gegossen wurde.

Mein Vater war 10 Jahre in der Dreherei beschäftigt und dann weitere 10 Jahre hier in der Giesserei. Anschliessend leitete er bis zur Pension die Versandabteilung.

Die "Langenthaler" produzierten auch Industrieporzellan wie Isolatoren für die Elektroindustrie und verschiedene andere Teile.

Privat Foto Bild ca. 1930

Tassen, Krüge, Schüsseln usw. werden im Gussverfahren (Schlickerguss) hergestellt. Dazu benötigt man eine Gussform die mindestens zwei-teilig ist. Diese Formen bestehen aus Gips das die Eigenschaft besitz, Wasser einziehen zu können.

Die Gussform hat auf der Innenseite genau die Form welcher der Krug usw. aussen erhalten soll. Nun wird die Form mit flüssiger Porzellanmasse gefüllt und einige Zeit 30-45min stehen gelassen.

In der Zwischenzeit hat sich an der Innenseite der Gussform die flüssige Masse je nach Wartezeit 3-5mm verdickt weil die Form das Wasser wegsaugt und so hat sich ein neuer Krug gebildet.

Bildnachweis kpm Berlin

Nachdem die Wartezeit abgelaufen ist wird die Form geleert, diese ist ja noch voll mit z.T. flüssiger Masse.

Die beiden Hälften der Gussform werden jetzt behutsam voneinander genommen,

denn das neue Stück ist noch ganz weich und muss zuerst mal trocknen.

Dazu werden die "Neugeborenen" Porzellanteile einige Stunden an der Luft stehen gelassen.

Beim modernen Trockenguss-Verfahren kann das gegossene Teil kurz darauf weiterverarbeitet werden.

(kpm = Königliche Porzellanmanufaktur Berlin)

Garnieren

Bildnachweis kpm Berlin

Aller modernisierung zum Trotz...

manches geht halt doch nicht ohne Menschen.

So z.B. das Garnieren.. so heisst das anbringen von Ausgüssen, Henkeln, Ohren usw. dies geschieht nachdem das gute Stück angetrochnet ist durch ankitten oder kleben.

Dabei werden ganz einfache Henkel, aber auch künstlerisch gestaltete Besonderheiten wie Rosen usw. oder andere dekorative Teile an Vasen, Krügen usw. angebracht.

Nach dem ersten Brand - ein Bisquit

Das Foto links zeigt einen elektrischen Tunnelofen der Firma Brown-Boveri der in Langenthal installiert wurde.

Der ertse von BBC nach Langenthal gelieferte Elektro-Tunnelofen war auch der erste Elektro-Tunnelofen der Welt.

Wenn die Teile wie: Vasen, Krüge, Teller etc. soweit getrocknet sind dass man sie mit blossen Händen anfassen kann sind diese noch lange nicht fertig.

Nun wird das erste mal gebrannt bei einer Temperatur von 980° - 1000°C. Der sog. Glühbrand/Bisquitbrand dauert ca. 18-20 Std. - Dabei fahren die Wagen mit dem Brenngut extrem langsam durch den Ofen. Jetzt nennt man die Teile "Bisquit". ...weil das Porzellan noch extrem zerbrechlich ist wie ein Bisquit.

Nun wird auf der Unterseite der Firmen-Stempel angebracht. Der nächste Schritt ist das Glasieren und ein weiterer Brand bei 1400°C. Aber dazu kommen wir später.

Bevor ein Bisquit glasiert und gebrannt wird kann noch allerhand damit geschehen.

Das nun vorhanden "Biskuit" kann nämlich jetzt schon, vor dem Glasur-Brand dekoriert werden. Das nennt man dann Unterglasur-Dekoration.

Wie der Name sagt, kommt nun die Dekoration, das Bild, ein Bändchen (Filet) usw. direkt aufs Bisquit, also auf den rohen Scherben.

Anschliessend wird gebrannt... glasiert und wieder gebrannt... und jetzt kann dieser Dekoration nichts und niemand mehr was anhaben, denn sie ist unter der transparenten Glasur für ewige Zeiten geschützt.

Das Glasieren

Privatfoto (ca.1925)

Die Biskuits werden in die Glasur, eine Flüssigkeit aus Wasser, Kaolin, Kalk, Kieselerde und Pegmatit eingetaucht.

Das "Biskuit" wird (ob dekoriert oder nicht) in jedem Fall glasiert.

So wie hier auf meinem Foto aus den 1920er Jahren werden auch heute noch tausende Teile von Hand in Glasur eingetaucht.

Malerei / Dekorationsabteilung

Bildnachweis H+B.Kretzschmar 1978

Dekoriert wird das meiste Porzellan jedoch erst nach dem ersten Brand. Dabei wird die Farbe auf die Glasur aufgetragen.

Danach muss das Teil noch einmal in den Ofen. Diesmal bei einer Temp. von 850°C, die Farbe verbindet sich mit der Glasur womit sie haltbar gemacht wird. Von Hand bemalte Teile werden je nach Sujet oft mehrmals gebrannt. Zwischendurch werden jeweils weitere Farben aufgemalt usw.

Viele Porzellanfarben erhalten ihre "tatsächlich endgültige" Farbe erst nach dem brennen. Das beudetet dass Porzellanmaler Begabung und mehrjährige Erfahrung benötigen, sich schon vorher Gedanken machen müssen wie das Bild schliesslich aussehen soll und die Farben entsprechend auftragen. Ein zu stark aufgetragenes Rot kann nach dem Brand z.B. dann Braun aus dem Ofen kommen usw.

Die bereits erwähnte Drehscheibe (Bild oben) kommt auch in der Malerei zum Einsatz, wobei hautpsächlich kleine von Hand bewegte Scheiben verwendet werden.

( im Gegensatz zum Töpfer, der Scheiben mit Motor- od. Fussantrieb verwendet).

Zum anbringen der Dekorationen wie Ränder, Bänder, Filets usw. ist die Drehscheibe ein beinahe unverzichtbares Werkzeug.

Bild aus Wikipedia

Beim malen von Figuren, Blumen usw.

benötigt man für die arbeitende Hand und deren Arm eine stabile Auflage. Erstens um nicht zu ermüden, zweitens hilft es der Hand den Pinsel ruhig zu führen.

Wichtig beim malen sind :

Ein geeigneter Stuhl und ein spezieller Tisch als Stütze für die arbeitende Hand

beide sind unbedingt erforderlich damit auch nach Stunden mühelos gearbeitet werden kann.

( kann man einfach auch selber bauen )

Merke: Dekoration kann obwohl sehr haltbar und generell beinahe "unverwüstlich" dennoch Schaden nehmen, durch mechanische Einflüsse der Oberfläche wie scheuern, schleifen, starkes schrubben, Geschirrspühler usw. Vor allem Goldränder sind davon stark betroffen.

DENN wir unterscheiden beim Dekorbrand den Niedertemperaturbrand. Dabei wird das Dekor bei ca. 850°C eingebrannt, das heisst die Farben werden aufgebrannt. Dieses Dekor kann man meistens fühlen wenn man mit dem Finger darüber fährt, denn es ist ein wenig rauher als die Glasur und auch nicht 100% gegen mechanische Einflüsse geschützt.

Beim zweiten, dem Hochtemperatur Dekorbrand geschieht das selbe bei 1250°C. Dabei wird die Glasur leicht flüssig und die Farben "sinken" in die Glasur ein und werden dadurch haltbar.

Nicht alle Farben vertragen gleich hohe Temperaturen. Es ist schon Wissen und ein "Gespür" dafür notwendig damit man das Bild so hinbekommt wie gewünscht.

Achtung: Mit Gold dekoriertes Geschirr gehört niemals in die Mikrowelle.

Eine spezielle Dekorations-Art ist auch das Ätzen. Dabei wird das Muster der Dekoration mit Säure in die Glasur eingeätzt, was dieser Art der Dekoration einen edlen Charakter verleiht und natürlich (mit Ausnahmen) ewig haltbar macht. Geätzte Bordüren usw. werden meistens noch mit Gold- oder farbigen Bändern ergänzt, was sie besonders edel erscheinen lässt. Geäzt ist nur das Relief, nicht die farbliche Beschichtung.

Eine geäzte Dekoration hat in den meisten Anwendungen eine Goldbeschichtung und ist generell ewig haltbar, aber nur dann wenn die Teile nur von Hand gewaschen und keine scheuernden und kratzenden Mittel und Werkzeuge verwendet werden. Unsachgemässe Behandlung zerstört die Goldbeschichtung.

Siebdruck Technik

Bild: porzellanstrasse.de

Eine preiswerte Variante welche seit Jahrzehnten Anwendung findet ist das Dekorieren mit Siebdruckbildern und ähnlichen Verfahren. Dabei werden im Siebdruckverfahren eigentliche "Abziehbilder" hergestellt. Es entsteht eine Art Folie (aus Lack) als Trägermaterial für die Farbe. Die Folie wird im Wasser von ihrer Papierunterlage gelöst, aufgeweicht und von Hand auf die Teller, Krüge usw. gebracht, richtig plaziert, gerakelt* und dann zum trocknen einige Stunden (meist über Nacht) stehen gelassen.

*Rakeln bedeutet, man streicht mit einem Gummirakel über das nasse Bild und streicht so die Luft unter dem Bild heraus... (funktioniert wie der Scheibenwischer am Auto) ..bis das Bild glatt aufliegt und keine Luftblasen mehr vorhanden sind.

Sind die Bilder trocken gehts ab in den Brennofen. Wiederum wird die Glasur angeweicht, die Farbe (Abbildung) bleibt haften und alles andere, (Lack etc.) verbrennt.

100 Jahre Porzellanfabrik Langenthal - 1906-2006

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(Bild aus Wikipedia )